小編告訴你：對于發(fā)電機組的理解：
文摘：在研究時控燃油噴射系統(tǒng)信號特征和相位關(guān)系的基礎(chǔ)上，設(shè)計了一臺柴油機發(fā)電機組轉(zhuǎn)速傳感器故障檢測的邏輯和算法包括自檢、互檢和解耦，以實現(xiàn)轉(zhuǎn)速故障的識別。研制了一臺由MC68376和可編程復雜邏輯器件組成的柴油機發(fā)電機組故障處理系統(tǒng)，用于識別故障和切換速度信號。通過對單泵柴油發(fā)電機的實驗研究，驗證了診斷邏輯和故障處理算法的合理性，表明該策略可以實現(xiàn)跛行控制。
1.在沒有凸輪軸信號的情況下啟動
測試前，將凸輪軸傳感器拔出，診斷系統(tǒng)根據(jù)設(shè)計的凸輪軸故障檢測算法和后處理算法，對啟動過程中的凸輪信號進行自檢和互檢。凸輪軸互檢速度與曲軸轉(zhuǎn)速有關(guān)（取決于單位時間內(nèi)曲軸齒數(shù)與凸輪軸齒數(shù)不匹配的次數(shù)）。在啟動多個工作循環(huán)后，互檢結(jié)果的計數(shù)值迅速增加，并立即獲得互檢結(jié)果。自檢結(jié)果識別受最小檢測時間的限制，因此比互檢結(jié)果識別晚。當兩者同時滿足時，根據(jù)基于故障持續(xù)時間的故障識別方法，故障不能在幾個周期內(nèi)消除，即識別故障并鎖定曲軸檢測程序。
故障識別后，診斷系統(tǒng)利用曲軸轉(zhuǎn)速判斷柴油發(fā)電機的點火順序。因為圖6中柴油發(fā)電機的轉(zhuǎn)速始終低于設(shè)定值300；R/min，因此用于判斷點火順序的計數(shù)值逐漸減小。如果柴油發(fā)電機的轉(zhuǎn)速在一段時間內(nèi)不符合條件，則應(yīng)在10；S、診斷系統(tǒng)通知CPLD切換合成凸輪軸信號。雖然信號已切換，但柴油發(fā)電機點火仍需一段時間，如圖11所示；s處的計數(shù)值將減少幾倍。最后，當啟動成功時，點火順序被鎖定。
故障識別時間和點火順序確認時間都會導致柴油發(fā)電機啟動時間過長，其中點火順序確認時間約為6~7；s、該參數(shù)應(yīng)隨啟動條件（環(huán)境溫度）的變化而變化。盲目縮短確認時間會導致循環(huán)氣缸判斷的發(fā)生，不利于啟動。
2.運行期間凸輪軸傳感器故障
柴油發(fā)電機穩(wěn)定在1；200；r/min，100；Namp；M工作點，直接拆下凸輪軸傳感器。速度、供油持續(xù)時間和故障標記之間的關(guān)系見圖7。由于正確的凸輪軸信號在起動后已被鎖定，因此在操作過程中拔下凸輪軸信號傳感器時，無需判斷點火正時；柴油發(fā)電機控制器根據(jù)曲軸信號生成燃油供應(yīng)信號。在曲軸信號正常的情況下，供油脈沖不受影響（見圖7）。故障發(fā)生后，速度采集通道被切換。柴油發(fā)電機控制系統(tǒng)計算的曲軸轉(zhuǎn)速與凸輪軸轉(zhuǎn)速不同，導致控制中受控對象的狀態(tài)（轉(zhuǎn)速采樣值）略有波動，因此油量略有變化，導致柴油發(fā)電機的實際轉(zhuǎn)速發(fā)生變化。
在正常狀態(tài)下，控制器默認采用凸輪軸信號，并通過Ca；Nbus上傳柴油發(fā)電機的轉(zhuǎn)速，因此在故障識別之前監(jiān)控界面中的轉(zhuǎn)速不會更新，如圖76~7所示；S.由于故障發(fā)生時速度很快，可以立即獲得互檢結(jié)果。
3.無啟動信號
在這種故障情況下，起動過程不需要判斷氣缸，起動時間短；但是，供油信號取決于曲軸信號。曲軸傳感器發(fā)生故障時，有一段時間進行故障識別和信號通道切換，所需的啟動時間將大于無故障啟動時間，相差3秒。
由于曲軸信號盤齒數(shù)大，信號脈沖間隔小，起動時曲軸故障的檢測速度比凸輪軸快，因此可以在短時間內(nèi)判斷是否有曲軸脈沖?？紤]相互檢查
凸輪軸轉(zhuǎn)速極限(在凸輪軸信號中斷時進行判斷），在圖8中，曲軸故障互檢的結(jié)果比自檢的結(jié)果出現(xiàn)得晚。
4.運行期間曲軸傳感器故障
柴油發(fā)電機穩(wěn)定在1200；r/min，300Namp；拔下m工況點的曲軸傳感器，檢查柴油發(fā)電機轉(zhuǎn)速、供油持續(xù)時間與故障標記之間的關(guān)系。
燃油供應(yīng)脈沖由曲軸位置信號產(chǎn)生。當信號丟失時，雖然控制器計算的供油持續(xù)時間在增加，但實際上沒有控制信號輸出，單泵無法供油，柴油發(fā)電機在短時間內(nèi)失去功率容量。因此，圖9中的速度突然降低了100；大約R/min。由于判斷延遲，柴油發(fā)電機轉(zhuǎn)速突然變化，因此后處理策略需要進一步改進。
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